Le "lean management" séduit tous les secteurs

 | 29.08.11 | 

Dégager d'importants gains de productivité, jusqu'à 20 %, voire 30 % ; stimuler l'esprit d'initiative des salariés et réduire la pénibilité au travail : ainsi peut se résumer le lean management (le management "sans gras"), qui suscite l'engouement des employeurs. Salariés et syndicats se montrent en revanche souvent réticents face à cette méthode inventée dans les années 1970 par le constructeur japonais Toyota.

En France, le lean s'est développé à partir des années 1980 dans l'industrie - l'automobile en premier lieu - et gagne désormais les services : le commerce, les banques, les hôpitaux, les sociétés d'informatique, jusqu'à Pôle emploi.

La recherche de la performance passe par l'amélioration continue des procédures et par l'élimination des "gaspillages" : temps d'attente, déplacements inutiles, stocks... En général, sa mise en place démarre par l'observation du travail des salariés par des consultants. Ainsi, dans la société de services informatiques Atos, "on nous a demandé de noter dans un fichier chaque jour, quasiment minute par minute, tout ce qu'on faisait : tâches professionnelles, heure de départ pour déjeuner et de retour, temps passé pour la pause pipi, etc., indique un ingénieur. Puis, on nous a demandé de remplir chaque semaine un fichier en indiquant nos tâches. L'idée sous-jacente était de définir un temps moyen pour réaliser telle ou telle tâche."

Chez Decathlon, "des groupes de travail ont été mis en place dans des magasins pour que les salariés expriment leurs idées pour s'économiser dans leurs tâches et être plus disponibles pour le client", explique Hervé Lefebvre, représentant CFDT au comité central d'entreprise. Exemple d'idée : équiper les salariés d'une sacoche pour y mettre des ronds de taille des vêtements. "En fait, estime le délégué, ces idées sont aiguillées par la hiérarchie. On nous dit : "Tu n'en as pas assez d'aller sans cesse en réserve ? Si tu avais une sacoche, ce serait mieux. En plus des ronds de taille, tu y mets le petit maillet, des stylos, le carnet, la paire de ciseaux." Mais au final, la sacoche est lourde !"

Les directions vantent, elles, les mérites du lean. Les réunions quotidiennes "permettent aux managers d'être à l'écoute des équipes", juge Jean-Marie Simon, directeur des ressources humaines d'Atos Origin. "Le déploiement du lean n'est pas arbitraire, assure-t-on chez PSA Peugeot Citroën. Les opérateurs sont bien souvent à l'origine d'améliorations. C'est un ajustement permanent."

Mais pour des syndicats, le lean risque de porter atteinte à la santé des salariés. "Le but réel du lean est que le salarié reste tout le temps à son poste, note M. Lefebvre, chez Décathlon. Alors que lorsqu'il se déplace, cela lui donne un petit temps pour souffler." Chez PSA, à Sochaux, où les déplacements dits inutiles des opérateurs ont été supprimés, Bruno Lemerle, délégué syndical CGT, souligne la hausse des maladies professionnelles : "130 en 2009, 160 en 2010, essentiellement des troubles-musculo-squelettiques (TMS). " Mais pour la direction de PSA, le lean "n'est pas en lui-même source de TMS".

"L'idéologie du lean est que l'homme s'adapte à tout, ce qui constitue une vision fausse, estime Xénophon Vaxevanoglou, ergonome et maître de conférence à Lille-2. En fait, le lean intensifie les contraintes pour les salariés." Pour Yves Clot, titulaire de la chaire de psychologie du travail au Conservatoire national des arts et métiers (CNAM), "avec le lean sont introduits des standards. Dans l'automobile, on apprend aux opérateurs à faire le seul bon geste, prétendument moins fatigant", mais qui ne prend pas en compte les capacités diverses des salariés. "Cette chasse au gaspi provoque un mouvement rentré, une surcharge biomécanique et mentale", constate M. Clot.

Démarche dénaturée

Chez Atos, M. Simon met en avant le baromètre Météostress de février : 52 % des salariés ayant répondu se disent peu ou pas stressés ; 80 % disent que leur travail a du sens. Mais d'autres éléments du baromètre sont moins positifs : "Les sites où les salariés se sentent le plus mal appartiennent à l'entité Atos Infogérance, où le lean a été le plus déployé", note Jack Toupet, coordinateur CGT du groupe Atos.

L'autre effet dénoncé par les syndicats est la réduction d'effectifs, due, au moins en partie, au lean. Ainsi, chez Decathlon, dont la direction n'a pas répondu à nos sollicitations, M. Lefebvre dénombre une perte de 500 emplois en équivalent temps plein en 2010. "Dans les sites en lean, l'objectif affiché est de diminuer les effectifs de 20 %", indique M. Toupet, chez Atos.

Pour M. Clot, les organisations syndicales doivent "discuter de la santé des salariés et être porteurs d'une confrontation sur le travail de qualité". Mais les syndicats sont "trop peu associés à la mise en place du lean", déplore Laurent Rivoire, directeur associé de Secafi, cabinet d'expertise auprès des comités d'entreprise. Très souvent, le projet est déjà ficelé, les gains de productivité, les suppressions de postes et les investissements sont déjà définis. "Le projet lean répond souvent, ajoute M. Rivoire, à une situation d'urgence, à une volonté d'augmenter rapidement les marges. Ce qui dénature la démarche créée au Japon : une philosophie de progrès permanents sur vingt ou trente ans, de développement humain, dans une période de croissance."

Le lean implique de "reclasser en interne les salariés dont les postes ont été libérés par les gains de productivité, souligne le cabinet d'expertise Sextant.Aussi, dans le contexte économique actuel, sa mise en place semble impossible." Sauf à en faire une vaste opération de réduction des coûts.

Francine Aizicovici

"On bosse debout, en se passant les pièces de la main à la main"

 | 29.08.11 | 

C'est par les mains que ça a commencé. A force de gestes répétitifs : presser, saisir, presser... Pascale (un prénom d'emprunt) a travaillé quatorze ans durant sur les lignes de fabrication des enrouleurs. Jusqu'au jour où ses mains ont lâché. Opérée des métacarpes, la jeune femme a-t-elle repris trop vite le chemin de l'usine ? Après les mains, le dos... "Une fois qu'on est abîmé, ça reste", juge l'ouvrière de 44 ans. Est-ce la faute au lean manufacturing, qui rabote à l'extrême le mouvement du travail, au point, comme le dit Rémi Leroy, délégué du personnel et représentant CGT au comité d'entreprise de l'usine Autoliv de Gournay-en-Bray, qu'"il n'y a plus de métier, juste des gestes" ?

Champion de l'airbag et de la ceinture de sécurité, le suédois Autoliv figure parmi les équipementiers automobiles les plus prospères au monde. L'usine de Gournay-en-Bray (il y en a quatre autres en France) emploie 800 personnes. On est loin de l'âge d'or quand, en 1992, la société a vu la demande exploser - et les effectifs de l'usine s'envoler - grâce à son quasi-monopole sur le marché de l'airbag. En 2000, l'usine compte 1 800 salariés. Confrontés à une demande énorme des commanditaires (PSA, Renault, etc.), les dirigeants d'Autoliv s'adaptent. En recrutant, mais pas seulement.

Le lean manufacturing fait son entrée "peu à peu", se souvient Noam Lesueur, délégué CFDT. Lui et ses collègues, employés à l'atelier des prototypes, voient arriver un sigle bizarre, le "5F". Il s'agit d'une méthode de rangement : "Il faut identifier chaque outil, l'envelopper dans de la mousse après usage, ranger chaque chose à sa place, toujours la même, etc.. Bref, au début, ça faisait plutôt sourire."

Impératif "zéro défaut"

Puis apparaissent d'autres mots : le "kaisen" (amélioration continue, en japonais), les "muda" (temps perdu, geste inutile) et la "lean value" (réduction des coûts, en anglais), auxquels s'ajoute l'impératif "zéro défaut"... Les mots changent - et, avec eux, la culture de l'entreprise.

Catherine Parisy, 51 ans, déléguée CGT et secrétaire du comité d'entreprise, est entrée à l'usine de Gournay il y a trente-trois ans. Elle a connu le travail en ligne, puis la révolution du travail en U et du "kaisen". Les postes assis sont devenus l'exception. Puis on a supprimé les convoyeurs (tapis roulants). Désormais, "on bosse debout, en se passant les pièces de la main à la main". Chacun est tenu d'"optimiser" sa manière de travailler. "On s'impose à nous-même des rythmes qui nous cassent", résume M^me Parisy. Selon les syndicats, dans les ateliers de production, un quart des effectifs souffre de troubles musculo-squelettiques (TMS). "Théoriquement, ces personnes devraient se voir offrir un poste qui leur soit adapté. Mais ça coûterait cher, plus cher que de les laisser rester chez eux, à ne rien faire. C'est ce qui est fait", soulignent les syndicalistes.

Quand M^me Parisy a commencé à travailler, à l'âge de 16 ans, "malgré les cadences, assure-t-elle, il y avait une bonne ambiance". Pascale confirme :"Comme il y avait du stock d'avance, si l'une de nous flanchait, on pouvait se solidariser. Désormais, on ne peut plus : on est à flux tendu." Dans les bureaux, plus encore qu'à l'atelier, le personnel est "complètement atomisé", regrette le cégétiste Rémi Leroy, technicien à la maintenance informatique : "C'est une culture nouvelle - celle du "chacun sa peau"..."

Catherine Simon